Verpackungshersteller reduziert Ausschuss beim Tiefdruck
Datenerfassung zur Fehlerfindung und Prozessverbesserung
Das Tiefdruckverfahren wird bei Druckaufträgen mit hohen Auflagen, in der Regel mehr als 300.000 Exemplaren, eingesetzt. Mit zunehmendem Wettbewerb sind Verpackungshersteller ständig bestrebt, die Effizienz ihrer Anlagen zu verbessern, insbesondere Rüstzeiten und Ausschuss zu reduzieren. Hierfür ist es wichtig, die in der Druckmaschine ablaufenden Prozesse genau zu kennen und zu analysieren.
Ein kritischer Punkt im Druckprozess ist der Rollenwechsel, der fliegend bei voller Produktionsgeschwindigkeit durchgeführt wird - ca. 50 Mal pro Tag. An der Aufrollung, am Ende der Druckstraße, wird eine leere Hülse an einem zweiten Aufwickler beschleunigt, solange bis die Umfangsgeschwindigkeit der Hülse der Geschwindigkeit der auslaufenden Bahn entspricht. Die leere Hülse wird an die auslaufende Papierbahn geklebt und praktisch gleichzeitig die bedruckte Rolle geschnitten und ausgeworfen.
Beim Rollenwechsel kommt es insbesondere auf eine konstante Bahnspannung an. Das Timing aus Beschleunigung der Hülse, Andrücken und Schneiden muss exakt passen. Schwankungen in der Bahnspannung führen unweigerlich zu einem fehlerhaften Druckbild und damit zu einem Ausschuss, der bislang ca. 40 Meter betrug.
Vorteile
Echtzeit-Überwachung
des Maschinenstatus
Sofortige Erkennung
von Abweichungen
Übergreifende Datenerfassung
und Analyse unterschiedlicher Regelkreise
Die Technik
Mit Hilfe des iba-Systems konnten die Vorgänge und Wechselwirkungen gerade im Bereich des Rollenwechsels sichtbar und nachvollziehbar gemacht werden. Optimierungen im Hydraulikbereich der Aufrollung führten dazu, dass sich der Zug der Papierbahn erheblich stabilisierte. Infolgedessen belief sich der Ausschuss nunmehr auf 5 Meter.