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用于故障排除和流程改进的数据采集

包装制造商在凹版印刷中减少浪费

凹版印刷适用于通常超过 30 万份的高印量印刷作业。随着市场竞争日趋激烈,包装生产商一直在努力提高其工厂的效率,尤其是减少准备时间和浪费。为此,准确了解和分析机器上运行的流程非常重要。

Large rolls of brown paper or cardboard are arranged on a production line.

印刷过程中的一个关键点是辊子的更换,辊子的更换是以全速生产的方式进行的,每天大约更换 50 次。在印刷生产线末端的卷轴上,空卷管在第二台复卷机上加速,直到卷管的圆周速度与冷却生产线的速度相匹配。空管被粘在冷却纸幅上。同时,印刷好的辊子被切割并弹出。

更换辊子时,纸幅张力尤为重要。纸壳加速、压紧和切割的时间必须完全吻合。卷筒纸张力的波动不可避免地会导致印刷图像的缺陷,从而造成迄今为止始终为 40 米的浪费。

实时监控

机器状态

立即检测

偏差

整体数据采集

并分析不同的控制电路

减少

公差变化

技术

利用 iba 系统,尤其是在辊子更换方面的程序和互动都变得可视和可追溯。卷筒纸卷绕液压系统的优化极大地稳定了纸幅的张力。因此,现在的废纸量仅为 5 米。

ibaPADU设备可将直接来自传感器和机器寄存器控制器的 ±10 伏信号转换为数字测量值。Profibus-SnifferibaBM-DPM-S 提供来自机器控制的数据。凹版印刷机的套准控制是一个自主控制电路。该控制电路的模拟信号与ibaPDA 中 Profibus 的数据同步采集。对数据的分析表明,压力辊液压系统的调整可确保在更换辊子时获得更好的印刷图像。
最终可减少 90% 的废料

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使用过的功能

本成功案例中使用了 iba 系统的以下功能。

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常见问题 (FAQ)

高分辨率、时间同步的数据采集功能可对卷筒更换等关键工艺阶段进行详细分析。借助 ibaPDA,来自传感器、控制系统和控制回路的信号得以持续捕获并进行关联分析。这使得能够精确识别卷材张力偏差的根本原因。基于这些洞察,有针对性的优化措施可显著减少废料。

现代印刷系统涉及多个相互作用的控制回路。通过使用 ibaPDA 同步采集模拟和数字信号,这些相互作用变得清晰可见。来自独立系统(如套准控制)的数据,可通过 ibaBM-DPM-S 等模块与控制系统数据相结合。这使得对工艺动态进行整体分析成为可能。

卷筒张力偏差通常由时序不准确或机械部件不稳定引起。借助 ibaPDA,可以对加速度、压紧行为和裁切过程进行精确的时序分析。通过关联这些信号,可以发现换卷过程中出现的重大偏差。这有助于采取有针对性的优化措施,例如对液压系统进行优化。

整合传感器信号、控制数据和模拟测量数据对于深入分析至关重要。借助 ibaPADU,模拟信号可直接数字化;而现场总线数据则通过 ibaBM-DPM-S 等模块进行集成。这些数据集在 ibaPDA 中实现同步并进行处理。由此形成完整的工艺视图,从而能够进行有针对性的优化。

实施变更后,可通过记录的数据直接验证其效果。借助 ibaAnalyzer,可以进行变更前后的对比分析,从而量化改进效果。长期数据还能用于评估流程的稳定性。这确保了优化措施的可持续性,并能产生可重复的结果。

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